Camping-Car Magazine visite l'usine Westfalia

Dans notre numéro 315, nous vous emmenions dans les coulisses de la nouvelle usine Westfalia. Voici en exclusivité sur notre site ce reportage, en totale immersion chez le constructeur.

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  • Commandée numériquement, la défonceuse opère seule, découpant les panneaux contreplaqués avec précision. © Camping-Car Magazine
  • Lors de la manipulation et de l'assemblage, la main de l'homme reste toutefois maîtresse dans cet environnement automatisé. © Camping-Car Magazine
  • Cette machine colle les chants sur les panneaux des meubles afin de garantir une solidité à toute épreuve. © Camping-Car Magazine
  • Un opérateur prépare le couchage supérieur. © Camping-Car Magazine
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Commandée numériquement, la défonceuse opère seule, découpant les panneaux contreplaqués avec précision. © Camping-Car Magazine
Lors de la manipulation et de l'assemblage, la main de l'homme reste toutefois maîtresse dans cet environnement automatisé. © Camping-Car Magazine
Cette machine colle les chants sur les panneaux des meubles afin de garantir une solidité à toute épreuve. © Camping-Car Magazine
Un opérateur prépare le couchage supérieur. © Camping-Car Magazine

Découvrir les toutes nouvelles installations de Westfalia et Stylevan, dédiées à la fabrication d’une partie des fourgons de ces deux marques appartenant au groupe Rapido, apporte une vision révisée du terme “industriel”. Certes, cette unité d’assemblage de 6000 m2, qui a vu le jour en août 2018 à Benet (85), se veut moderne et rationalisée, mais on est loin de la chaîne complètement automatisée que l’on connaît sur le secteur automobile. Ici, pas de robotisation à outrance, mais des postes de travail aux prérogatives parfaitement définies, où l’ambiance atelier est conservée. Une quarantaine d’opérateurs officient. Ils ont été formés sur place et sont polyvalents. Ils sont ainsi capables d’exécuter plusieurs tâches de l’ensemble du processus.

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Celui-ci commence par la découpe du toit du fourgon, grâce à un gabarit, et des différents orifices d’accès (électricité, eau…). Une opération bruyante effectuée dans un espace dédié pour isoler le reste de l’unité des nuisances sonores.

Refonte intérieure

Une fois ouvert, le véhicule passe par la case isolation. Des films composites et des panneaux thermoformés sont appliqués contre les parois. Puis vient l’installation des différents équipements : réservoirs d’eau propre et d'eaux usées, canalisations, câblages électriques… Concomitamment, dans une autre partie de l’atelier, d’immenses machines à commandes numériques découpent minutieusement – dans de grandes planches de contreplaqué – les différents éléments qui composeront le mobilier intérieur. Ceux-ci seront ensuite assemblés manuellement par les artisans maison. Toute la menuiserie est donc faite sur place, tout comme les pièces polyester et les bacs à douche, fabriqués dans l’atelier composite de Fleurette. Ces pièces viendront, par la suite, prendre leur place définitive dans le fourgon.

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Maintenant, il est temps pour chaque van de recevoir son toit rétractable. Une opération qui commence par la pose de l’encadrement puis du pavillon en lui-même. Puis la toile est installée et tendue avant que le couchage ne vienne prendre sa place. Ne reste plus, alors, qu’à soumettre le véhicule à une batterie de tests avant de pouvoir être livré.image

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