Challenger et Chausson : la fiabilité comme vecteur

Dans l’univers du camping-car, les marques Chausson et Challenger apparaissent comme incontournables sur le marché et ce pour plusieurs raisons. D’une part, elles occupent les premières places en matière de vente depuis des dizaines d’années. D’autre part, elles se montrent innovantes chaque saison en sortant des véhicules atypiques mais néanmoins fonctionnels, et souvent à l‘origine de nouvelles tendances. Mais au delà de ces pures questions d‘implantations, les marques ardéchoises se distinguent aussi et surtout par une grande technicité au niveau de la conception de ces véhicules. Depuis plus de 35 ans, elles n'ont eu de cesse de faire évoluer leurs procédés de fabrication afin d’offrir des camping-cars les plus fiables possibles. Pour preuve, la technologie de conception associe bois et matériau composite. Un duo gagnant offrant les meilleures qualités d’Isolation, de Résistance et de Protection - d’où l’acronyme IRP -.

Les opposés s'attirent

Le composite s’affiche comme le matériau imputrescible par excellence mais avec une certaine flexibilité. A contrario, le bois revendique une grande résistance quelles que soient les températures mais reste plus sensible à l’humidité. Deux antagonismes forts que les ingénieurs ardéchois ont habilement associés pour profiter des qualités de chacun dans le développement de leur tasseau. Mais cette combinaison doit s’allier à un bon isolant et sur ce registre, il en existe une multitude. Chausson et Challenger ont opté pour la référence sur le secteur à savoir l’XPS Styrofoam garant d’une structure dense à cellules fermées. Légèreté et rigidité sont les principaux atouts de cet isolant sans oublier évidemment son caractère hydrofuge. Tasseaux en bois/composite, XPS, polyester renforcé… les 3 éléments clés pour des panneaux sandwichs de qualité. A la différence que les ingénieurs ont décidé de se distinguer de la concurrence en allant bien au-delà de l’épaisseur conventionnelle pour le toit et le plancher. Ce dernier revendique en effet une épaisseur de 63,5 mm (dont 55 mm d’isolant) et 54,5 mm pour le pavillon. Des qualités isolantes auréolés d’une certification en grade 3 par l’équipementier Truma après des tests poussés en chambre climatique.

Conditions extrêmes

Soumettre ses gammes à des tests de longévité, c’est d’ailleurs le nouveau cheval de bataille de ces deux constructeurs. Pour exemple, les innovants X150/X550 - qui ont fortement marqué l’actualité en ce début d’année - ont été soumis à des tests au roulage (équivalent à 100 000 km) et en chambre thermique pour des simulations de grands froids et de fortes chaleurs également. De véritables épreuves dignes de l’univers automobile qui prouvent une fois de plus le gage de qualité et de fiabilité des produits Chausson et Challenger.

Réorganisation structurelle

Cette confiance, Chausson et Challenger ne cessent de vouloir la conserver voire de l’accroître. Et cela passe par des investissements importants en matière de production, à commencer par la réorganisation de l’usine de production. Et pas des moindres puisque le site ardéchois a vu émerger un nouveau bâtiment empreint de toutes les innovations technologiques. Désormais, ce site de Tournon-sur-Rhône s’appuie sur 330 m de chaîne en cumulé, 41 postes affectés pour une cadence impressionnante de 35 véhicules/jour.

Si le bâtiment historique reste consacré à la production des camping-cars, le nouveau de 5000 m2 baptisé V est entièrement dédié à la finition et la qualité. Pas un seul modèle ne sort de l’usine sans être passé au crible pour en déceler les moindres défauts et les corriger, ré-pondant ainsi à une procédure stricte et d’exigence en complément des contrôles réguliers menés tout au long de la ligne de fabrication. Pour profiter d’une main d’œuvre de qualité, les responsables ont décidé la création d’un véritable centre de formation. L’objectif est double. D’une part, permettre aux nouveaux arrivants de profiter d’une qualification complète durant 3 semaines. D’autre part, d’enrichir et d’actualiser les acquis et les compétences par des formations continues pour les personnes déjà présentes dans l’entreprise. Une manière également d’offrir plus de polyvalence professionnelle à ses salariés.

3 questions à CÉDRIC FAURON, responsable QHSE de Trigano VDL

Quel est votre rôle et celui de votre équipe ?Assurer que l’ensemble du Service Qualité Hygiène Sécu-rité Environnement (QHSE) – composé de 34 personnes - contribue à la commercialisation de camping-cars et caravanes répondant aux attentes de nos clients.

Mon équipe est composée de :

1. Techniciens en charge du suivi des fournisseurs : non seulement pour la validation en amont des nouveaux composants mais aussi pour le suivi qualité des composants existants. Pour cela, nous avons un laboratoire équipé notamment d’une enceinte climatique et d’un banc de traction motorisé qui nous permettent de tester nos différents matériaux et assemblages collés et vissés.
2. Contrôleurs qui ont pour mission de lister sur 100% des véhicules fabriqués, les retouches, réglages, essais à effectuer, avant de pouvoir déclarer les véhicules commercialisables. De contrôler par échantillonnage journalier l’étanchéité de nos fabrications (après 14 heures d’aspersion). De réaliser par échantillonnage journalier, un contrôle démérite qui, selon un barème de points, nous permet de noter notre niveau qualité (qualité perçue, conformité produit, fonctionnement).
3. Techniciens en charge du suivi qualité des fabrications :
4. Vérification de l’application des consignes de travail ayant un impact sur la qualité finale de nos fabrications (étanchéité, gaz, électricité et eau),
5. Remontée des actions d’améliorations auprès de nos services techniques (Bureaux d’Etudes, service Méthodes/industrialisation…).
6. Techniciens en charge des sujets concernant la sécurité et l’environnement : amélioration des conditions de travail, de la conception, introduction des principes de l’ergonomie, réduction de notre impact environnemental (tri des déchets, éco-conception…).

Qu’est-ce qui a été récemment mis en œuvre ?

La construction d’un atelier de 5000m2 dédié aux finitions et aux contrôles qualité, à 2 lignes de montage de 41 postes. Cette nouvelle organisation a permis d’optimiser les postes de contrôle qualité et retouches sur nos lignes de production et donc d’améliorer la qualité.

Que se passe-t-il lors d’un problème SAV ? Comment cela remonte-t-il auprès du service Qualité ?

Notre service Relations Clientèle est en charge de suivi après-vente avec nos distributeurs et tous nos clients en Europe. Dès lors qu’un problème important ou récurrent se présente, les techniciens du Service Relations Clientèle informent le service Qualité, qui engage conjointement avec les bureaux d’études, la production et/ou le service méthodes/industrialisation, les actions nécessaires. Tous les plans d’actions initiés sont suivis lors d’instances hebdomadaires.